Estampadores Mexicanos
Recortan los Tiempos Muertos
con Servo Alimentadores Coe

Cambiando los poco eficientes aliementadores neumáticos y mecánicos por servo alimentadores electrónicos Coe, se ha incrementado la producción y recortado los tiempos muertos hasta en un 85%.

Manufacturas Estampadas (Manesa) en Chihuahua México, es una planta de estampado privada, fundada en 1989 para suministrar partes metálicas a industrias exportadoras locales. Cerca del 30% de la producción se destina a componentes automotrices, y el resto a gabinetes de iluminacion, carcazas de motores y artículos similares.

“Aunque la base de nuestros clientes es ampliamente local, incluyendo un número de diferentes plantas en Chihuahua, también tenemos clientes en Reynosa, Monterrey y otras dos ciudades de México”, explica Guy Vleugels, Director de Planta de Manesa. Como es frecuente en el caso de operaciones de estampado exitosas, Manesa es una descendencia de un taller de troqueles y herramientas, en esta instancia CEMyT. Las dos fueron fundadas por Willie Kerckaert.

Kerckaert paso un tiempo trabajando en Chile y Argentina antes de empezar las operaciones mexicanas, y aunque Kerckaert y Vleugels son de descendencia belga, ninguna de las compañías ya mencionadas tienes raíces belgas.

“Empezamos con maquinaria simple”, dijo Vleugels. “Entonces trajimos algunos diseñadores de herramientas mexicanos y americanos e incursionamos en la fabricación y diseño de herramientas. Después entramos a la producción de estampados empezando con trabajos para clientes tales como IBM y Siemens. Ahora nuestro cliente más grande es Ligtholier Genligth. También producimos partes para General Electric, Visteon, Robert Bosch and Bront”.

Enfoque en el estampado

Vleugels señala que Manesa es conocida por su calidad de estampado y troquelado progresivo. “Hacemos operaciones secundarias, pero esto es sólo 5 a 10% de nuestro negocio. Nuestro enfoque principal es estampado y troquelado progresivo ”.

La parte más pequeña hecha por Manesa es un papel aislante para componentes electrónicos para Honeywell. Se usa para controlar sistemas de equipos de calefacción y enfriamiento residenciales o comerciales. Además, Manesa troquela partes de ¼” x ¼” en materiales de 0.001” a 0.0015” para Honeywell. El troquelado más pesado usa material de casi de ¼” de espesor, dice Vleugeles. Estas son partes estructurales usadas en suspensiones automotrices. Los materiales usados en las operaciones de troquelados van desde acero al bajo carbon hasta acero galvanizado, desde prepintado hasta aluminizado, así como aluminio, acero inoxidable y bronce.

“Actualmente tenemos 10 prensas que pueden manejar troquelado progresivo,” dice Vleugels. “Su rango va de 100 a 400 toneladas. También tenemos una línea de pintura en polvo y otra línea electrostática que usamos para componentes de motores eléctricos, aires acondicionados, carcazas de motor y de transmisiones automotrices. Entre Manesa y CEMyT, empleamos aproximadamente 115 personas, con 95 en Manesa. “Manesa reporta ventas anuales arriba de $8.5 millones de USD, pero espera un crecimiento a $12.5 millones en tres años y arriba de $15 millones en cinco años. Parte de su estrategia es invertir actualmente en los equipos de alta tecnología que producirán piezas de precision en volúmenes altos, con un mínimo de tiempo de ajuste y cambios en la linea.

Incrementado Productividad

“Durante los últimos 5 o 6 años hemos mejorado 6 o 7 líneas de prensas, instalando servo alimentadores digitales de Coe Press Equipment Corporation” señalo Vleugels. “Esto nos ha ayudado a mejorar ampliamente la productividad en nuestra planta de troquelado”.

“Cuando empezamos a comprar equipo nuevo, nos estandarizamos en Coe Press Equipment. Nos gusta la simplicidad de los alimentadores Coe, la calidad que brindan y la productividad de las líneas.”

Ahora también, tenemos la disponibilidad de servicio local y la gente de Coe es bastante capáz. “Cuando hablamos de incremento de productividad en nuestra planta de troquelado, el tiempo de ajuste y la velocidad de la línea son los dos temas más importantes en los que nos enfocamos. Después de haber adoptado la filosofía de modernizar nuestro equipo y cambiar a controles electrónicos para las prensas y servo alimentadores, hubo mejoras dramáticas, no sólo en el ajuste del equipo, sino en la precisión del ajuste, en la repetibilidad y en el ajuste fino.

Líneas de Alimentación de Lámina en Rollo

La nueva línea de alimentación de Manesa consiste de un servo alimentador digital modelo CPRF-324, un enderezador motorizado CPPS-PO-300-24 y un desenrollador doble CPR-DE-PO-4024 de Coe Press Equipment Corp.

El servo alimentador esta diseñado para manejar lámina de hasta 24” de ancho y .093” de espesor. Esta unidad puede manejar material de .125” en un ancho de 18”. Sus especificaciones de operación incluyen un ángulo de alimentación de 180° a 240°, velocidad de alimentación de 312 fpm (pies/min), aceleración de 36 fpm, y una precisión de +/- .003”.

El modelo CPRF-324 maneja longitudes máximas de hasta 999.999”, programación métrica o en pulgadas y avance manual para ajustes. También tiene capacidad de comunicación serial con las principales marcas de controles de prensas, y ajuste de longitud “sobre-la-marcha”.

El modelo CPPS-PO-300-24 utiliza 7 rodillos de trabajo de 3” de diámetro. Puede manejar rollos de hasta 24” de ancho en espesores correspondientes al servo alimentador. Esta unidad tiene una velocidad de hasta 80 fpm. El desenrollaodr doble modelo CPR-DE-PO-4024 puede cargar rollos de hasta 4,000 lbs, por 24” de ancho en cada manrdril. El diametro máximo exterior es de 60”, con una expansión de mandril de 16” a 21”. El freno neumático de fricción mantiene la tensión en el rollo.

Reducción Importante de Tiempos Muertos

“Con nuestros alimentadores neumáticos y mecánicos, teníamos un promedio de tiempo muerto de entre 1.5 y 2 horas incluyendo el ajuste fino por fluctuaciones de material y del troquel mismo. Ahora podemos cambiar un troquel, y estar listos parar correr en 30 minutos o menos. De hecho, bajo las mejores condiciones, podemos arrancar la línea y estampar partes dentro de 10 a 15 minutos”.

Aparte de la productividad en la planta, Vleugels habla sobre la línea de suministro, lo que termina en sus bodegas, productos terminados, materia prima y finalmente como cumplir con las necesidades de sus clientes. “Debido a la alta confiabilidad en nuestro ajuste, hemos podido reducir nuestro inventario. Antes almacenábamos 2 semanas de inventario de materia prima. Ahora podemos trabajar con 3 a 4 días. La confiabilidad de tiempo productivo del equipo significa que alguien programa la maquina y esta corre la cantidad correcta de material. Nuestra confiabilidad se ha incrementado de un 55-60% de tiempo disponible a casi un 85-90%.

“Por lo general, todo mundo, incluyedo hasta el cliente final, está trabajando en reducir tiempos de ciclo. Hemos estado suministrando a la industria automotríz exitosamente por casi 5 años” reporta Vleugels. “Durante ese tiempo, hemos desarrollado nuestro sistema de manufactura para suministrar a un nivel de calidad QS-9000. Nuestras inversiones más recientes, en donde Coe Press Equipment fue uno de los principales participantes, reflejó nuestro enfoque en suministrar partes de calidad justa a tiempo. Podemos controlar la deflexión en la prensa. Eso significa alimentar la cantidad correcta de material. Eliminar el deslizamiento en el enderezador. Controlando estos factores nos dan los medios para hacer partes de calidad.

En lugar de de tener meses de inventario, ahora se habla de una semana o dos de inventario máximo. La automatización es el mayor factor en esa reducción. Así que para acortar el tiempo de ciclo, necesitamos tener un equipo automatizado, no solo la prensa, sino también la línea de alimentacion.

Certificación QS-9000

“Una de las cosa que hicimos fue reunirnos con los representantes de Coe Press Equipment, para establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo. En el largo plazo, esto juega un rol muy importante para fabricar productos de calidad. Si nos quedamos satisfechos con un mediocre mantenimiento, tendremos un equipo mediocre que nos dará un producto mediocre. Debido a que queremos cubrir un mercado mundial, tenemos que tener equipo de primera clase.”

Embarque sobre Demanda

Manesa típicamente produce entre 4 y 5 millones de partes promedio en un mes. “Una planta certificada con QS-9000 como la nuestra puede suministrar productos de clase mundial y servicios que cumplen con las necesidades de nuestros clientes locales,” dice Vleugels. “Podemos embarcar bajo demanda porque inventariamos de 1 a 1.5 semanas de partes de nuestros clientes. Manesa atribuye su éxito al hecho de que incorpora un alto nivel de tecnología muy adelanta para sus competidores. “Tenemos diseñadores de herramientas en la planta”, Vleugels señaló. “Porque tenemos el conocimiento, la experiencia y el equipo, participamos en un nivel más alto de tecnología que nuestros competidores. Fabricamos nuestras propias herramientas, realizamos troquelados de aluminio y embutido profundo.”

“Ahora como parte de una asociación, estamos produciendo carcazas de motor para una aplicación de aire acondicionado, incluyendo embutido, formado, soldadura y pintura electrostática. Muy a menudo podemos suministar partes de calidad en altas velocidades usando menos material. Por ejemplo, corremos trabajos de 60 a 70 gpm (golpes/min), cuando el proveedor anterior lo hacia en 40 gpm. Este es el tipo de ventaja que brindamos al mercado”.

Brindando Valor Agregado

Un ejemplo del valor agregado que Manesa brinda a sus clientes se puede encontrar en una aplicación de carcaza de motor de General Electric de una aplicación de aire acondicionado. La parte es punzonada, formada en un cilindro y soldada en una linea especial suministrada por Newcor Bay City, Michigan. Después, las juntas de montaje son soldadas al marco de la carcaza del motor en otra maquina Newcor antes de la pintura electrostática. Manesa instaló la línea electrostática para aplicar una capa delgada de pintura a la carcaza del motor. Este proceso proporciona una capa delgada de recubrimiento, que permite que la pieza pase una prueba de 600 hrs. de aspersión salina para protección contra corrosión. Aunque la carcaza del motor está cubierta con pintura gris, Vleugels menciona que todos lo productos automotrices negros estan cubiertos por pintura electrostática.

Tecnología es la Clave

“Creo que la sobrevivencia del fabricante mexicano depende de que tan rápido las compañías pueden adoptar tecnología de punta y que tan rápido pueden implementar esa tecnología. Hemos tenido un efecto positivo en muchas compañías armadoras, compañías internacionales haciendo un producto terminado. Esa es una de las razones por la cuál hacemos énfasis en el desarrollo continuo de esta área y el futuro desarrollo de México”, concluye Vleugels.

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